PVC塑料裝飾板材的生產工藝流程
(1) 捏合。經精確計量過的樹脂、助劑必須進行捏合，捏合是PVC加工中必需的一道工序，捏合效果的好壞直接影響產品的質量。其主要影響因素有加料量、投料順序、溫度及時間。實驗表明，當加料量為50％～70％時，效果最佳; 加料量小於50％時，升溫速度慢、耗能多;加料量大於70％時，物料翻騰變慢、設備負荷增加、轉速下降，不利於混合均勻:為使各組分充分發揮效能，投相順序為PVC樹脂、穩定劑、內滑劑、改性劑、填料、外潤滑劑。
在常溫下，PVC顆粒大小不一，在成型過程中極易引起型化不均勻現象。當溫度達到90℃-110℃時，粒徑大而且均勻，小顆粒逐漸消失，並有部分顆粒部分凝膠化，有利於擠出成型過程中塑化均勻。此外，捏合質量與時間也有關
捏合後的物料必須進行篩分，以免混入雜質。
(2) 造粒與成型。造粒與成型均采用單螺杆擠出機。用單螺杆擠出機生產PVC塑料扣板須先經過造粒，以便於PVC塑料達到預塑化，從而在成型時完全塑化。在造粒與成型過程中，物料都要經曆三態變化，即玻璃態、高彈態和黏流態，所以溫度的變化要符合這種要求。其中以加料段溫度最低，以後逐段上升，到最後使物料以流態進入機頭。機頭溫度必須控製在黏流溫度以上、熱分解溫度以下，口模處溫度可以比機頭溫度稍低一些，以使機頭內有一定壓力，促使物料致密均勻，使成型後的產品物理、力學性能滿足要求。機頭壓力一般為8MPa-12MPa。
螺杆轉速直接決定產品質量和生產率。轉速範圍選擇為N＝(84.8-297)D1/2，其中D為螺杆直徑，N為螺杆轉速。
(3) 真空冷卻定型。從口模中擠出的熔體必須盡快進入定型模，貼在模壁上冷卻定型以免變形，貼附借助於真空泵的吸附作用。由於產品壁厚相對較薄，所以真空度達到負0.06MPa-009MPa時即可滿足要求。在熔體貼附的同時，由於交錯排列的循環水的作用，可使之迅速冷卻。為減少冷卻時產生的內應力，循環水宜從定型模末端進入，前端排出，水溫以10℃-25℃為宜。
(4) 牽引。牽引是保證擠出生產正常進行的重要內容。牽引機必須有一定的牽引力、夾持力和牽引速度。前兩項一般都能達到要求，關鍵在於控製後者。牽引速度必須與擠出速度相匹配，且穩定沒有波動。正常生產時，前者比後者稍快1％-10％，以克服型材的離模膨脹。
(5) 覆膜。型材冷卻定型後，表麵色澤單調無彩，為增加美觀，需進行表麵覆膜。為使覆膜能順利進行，必須調整控製溫度、時間與壓力等工藝參數。其中溫度取決於彩膜的粘結度，彩膜不同，溫度也不同。壓力是決定能否覆膜的必要條件，壓力過大，板材極易變形;壓力過小，則覆不上膜:同時各部分壓力要均衡，不能有偏差。時間決定於膠輥的轉速，它對覆膜有重要影響。